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　　旋轉式壓片機按沖頭數有16、19、27、32、55沖等多種，而按流程有單流程（上、下壓輪各一個(gè)）和雙流程（兩套上、下壓輪）之分。
　　★二、干法制粒壓片
　　干法制粒壓片系指不用潤濕劑或液態(tài)粘合劑而制成顆粒進(jìn)行壓片的方法。其優(yōu)點(diǎn)在于物料不經(jīng)過(guò)濕和熱的處理，既可縮短工時(shí)，與日俱增可提高對濕、熱敏感藥物產(chǎn)品的質(zhì)量。但也存在著(zhù)因各種物料的性質(zhì)、結晶形狀不一，干法難以制粒等困難。因此，生產(chǎn)中除干浸膏直接粉碎成顆粒應用稍多外，其他僅少數產(chǎn)品使用此法。干法制粒的主要方法有：（1）滾壓法。（2）直接篩選法。（3）融合法。
　　★三、粉末直接壓片
　　粉末直接壓片系指藥物粉末與適宜的輔料混勻后，不經(jīng)制顆粒而直接壓片的方法。粉末直接壓片無(wú)需制顆粒，不僅縮短了工藝過(guò)程，簡(jiǎn)化了設備，利于自動(dòng)化連續生產(chǎn)，而且無(wú)濕熱過(guò)程，提高了藥物的穩定性，更利于藥物的溶出，提高藥效。但必須解決好粉末的流動(dòng)性和可壓性問(wèn)題，目前主要從改善壓片物料性能和改進(jìn)壓片機械兩方面入手。
　　四、片劑的成型理論
　　其成型機制，目前尚不很完善，歸納起來(lái)主要有以下幾方面。①粒間力。②機械力。③固體橋。④粘結作用。
　　★五、壓片過(guò)程中可能發(fā)生的問(wèn)題及解決辦法
　　（一）松片
　　片劑硬度不夠的現象稱(chēng)為松片。其產(chǎn)生原因和解決辦法為：
　　1、潤濕劑或粘合劑選擇不當或用量不足，致使壓片物料細粉過(guò)多；或藥料含纖維多，角質(zhì)類(lèi)藥量大，缺乏粘羞彈性，致使顆粒松散不易壓片；或粘性差的礦物類(lèi)藥量多；或顆粒質(zhì)地疏松，流動(dòng)性差，致填充量不足而產(chǎn)生松片。可加入干燥粘合劑，或另選粘性較強的粘合劑及適當增加其用量新制粒解決之。
　　2、顆粒過(guò)干，其彈性變形較大，壓成的片子硬度差。而含量地多不但壓片時(shí)易粘沖，而且片劑硬度亦減低。可采用相應方法，調控顆粒中的含水量。
　　3、藥料中含揮發(fā)油、脂肪油等成分較多，易引起松片。若油為有效成分，可加適當的吸收劑吸油，也可制成微囊或包合物等。若油為無(wú)效成分，可用壓榨法或脫脂法去除。
　　4、制劑工藝不適，如藥液濃縮時(shí)溫度過(guò)高，使部分浸膏炭化，降低了粘性；或浸膏粉細度不夠，致粘性減小等。應采用新技術(shù)改進(jìn)制劑工藝。
　　5、壓力過(guò)小或車(chē)速過(guò)快，受壓時(shí)間過(guò)短常引起松片，可適當增大壓力，減慢車(chē)速。
　　6、沖頭長(cháng)短差異，如上沖頭因磨損變短，模孔中顆粒所受壓力小，或下沖下降不靈活致模孔中顆粒填充不足也會(huì )產(chǎn)生松片，應更換沖頭。
　　7、片劑露置過(guò)久，吸濕膨脹而松片。片劑應在干燥、密閉條件下貯藏、保管。
　　（二）裂片
　　片劑受到震動(dòng)或經(jīng)放置后從腰間裂開(kāi)稱(chēng)“裂片”，從頂部脫落一層稱(chēng)“頂裂”。其產(chǎn)生原因及解決辦法為：
　　1、壓片物料細粉過(guò)多，或顆粒過(guò)粗、過(guò)細；或原料為針、片狀結晶，且結晶過(guò)大，粘合劑未進(jìn)入晶體內部引起裂片，可采用與松片相同的處理方法。
　　2、顆粒中油類(lèi)成分較多或藥物含纖維成分較多時(shí)易引起裂片，可分別加用吸收劑或糖粉克服。
　　3、顆粒過(guò)干或藥物失去過(guò)多結晶水引起裂片，可噴灑適量稀乙醇濕潤，或與含水量較大的顆粒摻合后壓片。
　　4、沖模不合要求，如模圈因摩擦而造成中間孔徑大于口部直徑，片劑頂出時(shí)易裂片。沖頭摩損向內卷邊，上沖與模圈不吻合，壓力不均勻，使片劑部分受壓過(guò)大而造成頂裂，可更換沖模解決。
　　5、壓力過(guò)大 ，或車(chē)速過(guò)快，顆粒中空氣未逸出造成裂片，可調節壓力或減慢車(chē)速克服。
　　（三）粘沖
　　壓片時(shí)，沖頭和模圈上常有細粉粘著(zhù)，致片劑表面不光、不平或有凹痕，稱(chēng)為粘沖，其產(chǎn)生原因及解決辦法為：
　　1、顆粒太潮，藥物易吸濕，室內溫度、濕度過(guò)高均易產(chǎn)生粘沖。應將顆粒重新干燥，室內保持干燥。
　　2、潤滑劑用量不足或分布不均勻，前者應增加用量，后者應充分混合。
　　3、沖模表面粗糙或有缺損；沖頭刻字（線(xiàn)）太深，或沖頭表面不潔凈，應將沖頭表面擦凈或更換中模。
　　（四）片重差異超限
　　片劑重量差異超過(guò)藥典規定的限度。產(chǎn)生的原因及解決辦法為：
　　1、顆粒粗細相差懸殊，或粘性、引濕性強的藥物顆粒流動(dòng)性差，致使壓片時(shí)模孔中顆粒填入量不均等，使片重差異增大。宜重新制粒，或篩去過(guò)多的細粉，減少粗細差異，并掌握好顆粒的干濕度。
　　2、潤滑劑用量不足或混合不勻，亦會(huì )使顆粒的流速不一，導致片重差異變大，應適量增加潤滑劑，并充分混勻。
　　3、加料器不平衡，如兩只加料器高度不同，加顆粒的速度不一；或加料器堵塞；或下沖塞時(shí)不沖不靈活，致顆粒填充量不一，應停車(chē)檢查，調整后再壓片。
　　（五）崩解時(shí)間超限
　　片劑崩解時(shí)間超過(guò)藥典規定的時(shí)限。崩解遲緩的原因及解決辦法為：
　　1、崩解劑的品種及加入方法選擇不當，用量不足，或干燥不夠均影響片劑的崩解和溶出；應調整品種或用量，并改進(jìn)加入方法，如采用內外加結合法加入崩解劑，則利于崩解和溶出。
　　2、粘合劑粘性太強，或用量過(guò)多，或疏水性潤滑劑用量太多等；應選用適宜的粘合劑或潤滑劑，并調整其用量，或適當增加崩解劑用量。
　　3、顆粒粗硬或壓力過(guò)大，致使片劑堅硬，崩解遲緩，溶出變慢；應將顆粒適當破碎或在硬度合格的前提下減少壓力。
　　4、含膠、糖或浸膏的片子貯存溫度較高或引濕后，崩解時(shí)間均會(huì )延長(cháng)；應注意貯放條件。
　　（六）變色或表面斑點(diǎn)
　　系指片劑表面出現花斑或色差。產(chǎn)生的原因及解決辦法為：
　　1、中藥浸膏制成的顆粒過(guò)硬；有色顆粒松緊不勻；或潤滑劑未經(jīng)過(guò)篩混勻等，均易造成花斑，相應解決辦法為所加輔料充分混勻，或返工處理。
　　2、揮發(fā)油滲吸分散不均勻出現油斑，宜增加悶吸時(shí)間，或改進(jìn)加入方法。
　　3、上沖油垢過(guò)多落入顆粒產(chǎn)生油點(diǎn)，沖頭與模圈磨損產(chǎn)生金屬屑混入顆粒造成斑點(diǎn)；可在上沖頭裝一橡皮圈防止油垢滴入顆粒，并經(jīng)常擦拭機械，或調整機械避免摩擦。
　　（七）疊片
　　即兩片疊壓在一起。其原因有上沖粘片，出片調節器調節不當，加料斗故障等。應立即停機檢修，針對原因分別處理。
　　（八）引濕受潮
　　中藥片劑，尤其是浸膏片，由于浸膏中含有易引濕的樹(shù)膠、粘液質(zhì)、鞣質(zhì)、蛋白質(zhì)及無(wú)機鹽等成分，在制備過(guò)程及壓成片劑后，易引濕受潮、粘結，以致霉變。可采用加防濕性輔料、包衣、改進(jìn)包裝及提取純化去除引濕性雜質(zhì)等抗吸濕措施。